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Configurer et Paramètrer GRBL

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C’est une question qui revient souvent, après avoir installé GRBL. Comment dois-je faire pour configurer et paramètrer GRBL pour ma machine? Bien sûr, chaque machine est différente, dans ses courses, dimensions, moteurs, vitesse dont elle est capable, etc.…

Il y a deux types différents de “réglages” possible: “En dur”, à la compilation, en modifiant des valeurs dans un fichier, et en interactif, alors que le programme s’exécute. Dans la suite de cet article, et pour mieux différencier les deux, on va appeler les réglages en dur “configuration”, et ceux en interactif “paramétrage”, même si cette différence de vocabulaire est un peu arbitraire. J’espère simplement que cela contribuera à la compréhension.

Configuration

On va commencer par décrire ce qui ne l’est pas très souvent, la modification de valeurs dans certains fichiers qui seront compilés avec GRBL lorsque vous le flashez sur l’Arduino. Si vous avez déjà installé GRBL dans votre Arduino, vous l’avez certainement compilé et flashé tel que, sans faire de modifications. Très bien, cela fonctionne, et ce n’est pas un problème particulier. Il peut cependant être utile de savoir comment modifier la configuration de base, et en quoi cela peut vous aider.

Dans votre IDE (Visual Studio pour moi), ouvrez le fichier config.h qui doit se trouver dans votre répertoire GRBL.  C’est un assez long fichier (+- 400 lignes) extrêmement bien commenté, en Anglais bien sûr. Nous allons isoler ici les paramètres de configuration les plus importants pour s’adapter au mieux à votre machine spécifique.

Tout d’abord, si vous liez en parallèle 2 interrupteurs de butée pour 1 même axe, au lieu d’avoir un switch câblé séparément pour chaque extrémité, il faut dé-commenter la ligne commençant par define, ci-dessous, en supprimant les “//”

Ensuite, et toujours en liaison avec vos interrupteurs de fin de course, il faut définir si vous câblez vos switches en “normalement ouvert”, où en “normalement fermé”. Par défaut, GRBL est défini pour utiliser des switches normalement ouverts. Dé-commentez la ligne pour un fonctionnement en normalement fermé:

 

Depuis peu, GRBL est capable de gérer (s’il reçoit les commandes G-Code correspondantes) la vitesse de rotation de la broche. Si vous vous servez de cette fonction, laissez là activée (elle l’est par défaut), sinon désactivez-là. Si vous la laissez activée, il vous faudra aussi définir la plage de vitesses dont votre broche est capable:

Jusqu’à présent, je n’ai pas eu besoin de m’intéresser de près aux autres paramètres du fichier config.h, mais sachez que vous avez peut-être là la solution à certaines difficultés que vous pourriez rencontrer en utilisant GRBL

Paramétrage

Le paramétrage se fait alors que l’Arduino est branché et que vous êtes en liaison série avec lui. Il existe beaucoup de logiciels différents permettant d’envoyer le G-Code et de contrôler GRBL, que ce soit depuis un PC, un Mac où une machine Linux. Pour éviter d’entrer de suite dans d’autres considérations de choix pour ces logiciels, nous allons paramétrer GRBL le plus simplement du monde avec un terminal série, en envoyant manuellement les commandes.

Réponse de GRBL lors d'une connection sérieLorsque vous vous connectez avec un terminal série sur votre Arduino, si le flashage s’est passé correctement, vous devriez obtenir une réponse Grbl 0.9j [‘$’ for help], tel que vous  pouvez le voir ici.

Pour lister l’ensemble des paramètres qui vous permettront d’adapter Grbl aux spécificités de votre machine, il vous suffit de taper $$. Grbl va répondre en renvoyant la liste visible ci-dessous.

Paramètres 100, 101 et 102, nombre de pas par millimètre.

Nous allons tout d’abord nous intéresser aux paramètres 100, 101 et 102. Ces paramètres, comme indiqué dans le commentaire Liste des constantes de réglage dans GRBL, obtenue par $$entre parenthèses, définissent le nombre de pas (des moteurs pas à pas) nécessaires pour parcourir une distance de 1 millimètre sur l’axe indiqué. La plupart du temps, 100 et 101 (X et Y) seront identiques, alors que Z (102) aura une valeur différente. Pour vous faciliter la tache, vous trouverez au bas de l’article un calculateur pour trouver cette valeur, mais la formule est assez simple:

Valeur = Nombre de pas (du moteur) pour faire 360°/Pas de la Visse sans fin (où nombre de dents de la poulie * espace dents chaîne où courroie)

Résultat = Valeur x Micro Pas.

Exemple: Moteur Nema 17, 1.8° par pas, soit 200 pas pour 360°

Courroie dentée, 2mm d’espace entre dents.

Poulie 20 dents

Opération: (200/40) * 4 (par exemple) = 5

Dans cet exemple, il faut 5 pas des moteurs pour parcourir une distance de 1 millimètre. Attention, dans GRBL, tout est en millimètres, donc, si vous avez des dimensions en pouces (inches), n’oubliez pas de multiplier par 25,4 avant de faire vos opérations.

Paramètres 130, 131 et 132. Distance maximum à parcourir sur chacun des axes.

Ici, il n’y a pas de calcul à faire, il suffit d’entrer en millimètres  la longueur de coupe sur cet axe. En théorie, et en l’absence de fausses manipulations, si ces distances sont entrées correctement, les détecteurs de fin de course devraient être inutiles.

Paramètres 110, 111 et 112. Vitesse maximum sur X, Y et Z.

Ici on entre plus dans le domaine de l’expérimentation personnelle que dans le purement rationnel. Il s’agit ici de vitesse de déplacement maximum, HORS TRAVAIL, c’est à dire pour se repositionner, et pas pour couper. Il y a de nombreuses discussions sur les forums à ce sujet, et nombreux sont ceux qui soutiennent que des valeurs de 12 000 à 14 000 sont parfaitement acceptables, alors que d’autres pensent que 5 000 est bien suffisant. Tout dépend de votre mécanique ET de votre électronique. Pour commencer, une valeur de 8 000 me semble correcte, et la moitié, 4 000, pour l’axe des Z. Expérimentez avec des commandes manuelles pour voir comment votre machine se comporte.

Paramètres 24, 25, 26 et 27.  Homing. Comme dans E.T., « maison »!

La procédure de homing (retour à la maison, plus techniquement, point 0, où X= 0, Y = 0 et Z = 0), est importante, et pas le plus simple réglage à effectuer, mais il n’est pas obligatoire, simplement il faudra, s’il n’est pas utilisé, que tous vos fichiers G-Code soient générés pour exprimer des coordonnées relatives, et pas absolues, un concept sur lequel nous reviendrons plus tard. Tout d’abord, ces paramètres ne seront pris en compte que si le paramètre 22 est à 1 (activé), et il faut que vous ayez câblé vos fins de course.

La procédure de Homing va déplacer le portique sur X et Y, d’abord relativement vite, jusqu’à ce qu’il touche les fins de course, puis plus lentement pour détecter le point exact où l’interrupteur se déclenche, en effectuant des mouvements lents de va et vient.

  • Le paramètre 24 correspond à cette vitesse lente. 25 mm/min devrait fonctionner. Le but est d’obtenir une localisation exacte et répétable à chaque fois.
  • Le paramètre 25 correspond à la vitesse de déplacement jusqu’à déclencher les interrupteurs. Une vitesse trop élevée, et votre portique risque de heurter violemment vos fins de course. Une vitesse trop lente, et le processus va prendre trop de temps. Expérimentez, 500 à 600 mm/min sont de bonnes valeurs de départ.
  • Le paramètre 26 est la valeur en millisecondes pendant laquelle le signal électrique de l’interrupteur peut « rebondir » lorsqu’il est déclenché. Ce bruit peut (et devrait!) être filtré électroniquement, mais GRBL utilise ce court délai pour laisser le temps au signal de se stabiliser.
  • Le paramètre 27 est la valeur de laquelle le processus de homing va se décaler des fins de course, de manière à éviter un déclenchement accidentel des fins de course, une fois que le processus à été achevé.

Il n’est normalement pas nécessaire de toucher aux autres paramètres, sauf cas très particuliers, sur lesquels nous reviendrons éventuellement à l’occasion.

Paramètres GRBL modidiés 110, 111 et 112Comment changer les paramètres?

Il suffit de taper $nombre du paramètre = nouvelle valeur, par exemple $110=10000. Faites à nouveau $$ pour vérifier les nouvelles valeurs. Comme vous pouvez le voir sur cette copie d’écran les paramètres 110, 111 et 112 ont été modifiés.

Conclusion

J’espère que cet article aura levé certaines difficultés à l’utilisation de Grbl. Bien que ce programme ne nécessite qu’un Arduino Uno, il est assez complet et permet de piloter des machines CNC « comme les grands ». Dans un prochaine article, nous évoquerons différents programmes pilotant l’Arduino par le biais d’une interface graphique, et examinerons l’un deux plus en détails, sa version Française devant être disponible sous peu.

Bien que tout ce qui précède soit relatif à GRBL, un certain nombre de principes et de calculs sont valables pour TOUTES les machine CNC.
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Bernard Grosperrin, alias « Le Bear », est un programmeur depuis plus d’années qu’il n’ose l’avouer. Étant passionné de modèles réduits d’avions, depuis encore beaucoup plus longtemps, réunir les deux ne pouvait que le séduire.

Il a donc bien fallu qu’un jour il se construise sa propre machine CNC, ce qui revient à mettre le doigt dans un engrenage conduisant à une nouvelle passion. D’où ce site et cette aventure….

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37 réflexions au sujet de « Configurer et Paramètrer GRBL »

  1. Bonjour,

    je n’ai pas bien compris le calcul pour déterminer la valeur que l’on doit mettre dans les paramètres 100, 101, et 102. Peux tu m’éclairer d’avantage ?

    1. Bonjour Yannick, je vais tacher de faire de mon mieux: la valeur attendue pour ces paramètres est le nombre de pas (du moteur pas à pas) nécessaire pour avancer de 1 millimètres Admettons un moteur pas à pas donné pour 200 pas par tour (valeur très courante). Admettons une visse sans fin dont le pas (de vis. Le Français est embêtant ici parce qu’il utilise le même mot pour 2 choses très différentes) est de 5 millimètres (Là aussi, valeur assez courante). Puisque le moteur a besoin de 200 pas pour faire un tour, donc 5 mm avec cette visse sans fin, il est facile de voir que le nombre de pas par millimètre = 200 / 5, soit 40.
      Si maintenant on utilise des micros pas, en réglant les drivers sur 8, par exemple, il va falloir 200 x 8 = 1600 pas pour un tour, et donc 320 pas pour un millimètre.
      Le pas de vis est le nombre de millimètres d’avance sur un tour.
      Si au lieu d’une visse on a une courroie crantée, où une chaîne, pour obtenir l’avance il faut multiplier l’écartement entre les crans (ou maillons) avec le nombre de dents de la poulie, pour obtenir l’avance sur 360°.

      Si tu me donnais les valeurs correctes pour tes moteurs et ton moyen de transmission du mouvement, je pourrais te montrer le calcul à partir de tes valeurs.

      Est-ce que c’est un peu plus clair? Surtout n’hésites pas si tu as d’autres questions.

  2. Bonjour,

    oui c’est un peu plus clair par contre je n’avais pas pris en compte les micro pas.
    le nombre de pas pour mes moteurs et de 200 pas, entraînement par poulies 20 dents, courroie 3mm.
    Pour mon Z, vis tapézoïdale de 8, pitch de 2

    merci d’avance

    1. Il suffit d’entrez les chiffres dans le calculateur situé juste au-dessus des commentaires:
      nb de pas par tour du moteur: 200
      distance par tour : 60 (20×3)
      Sans micro steps on obtient 3.3333 Avec 8 micro steps (par exemple), on obtient 26.66.

      Pour la vis avec un pitch (pas) de 2 (en assumant que ce soit bien des millimètres), on obtient (sans micro steps) 100 pas/mm, soit 1/2 tour. Avec 8 micro steps, on obtient 800.

      Voilà, j’espère que ça t’aide.
      Cordialement,
      Bernard

      1. Bonsoir
        Je reprend ce vieux post m intéressant au sujet actuellement. Vous parlez de reglage micro step a 8 quel es ce reglage ?
        Merci d’avance.

        Remi

        1. Bonjour Rémi,

          Tous les moteurs pas à pas sont susceptibles d’être commandés en « micro-pas », plutôt qu’en pas complet. C’est la « manière » d’envoyer les impulsions électriques au moteur qui va permettre de « simuler » ces micros pas. Pour plus d’explications techniques, cet article est très bien fait.

          Sur le plan pratique, c’est au niveau de la carte « shield » de l’Arduino qu’il nous faut définir si on utilise des micros pas, et quelle valeur. Le « CNC Shield » de Protoneer utilise des cavaliers pour déterminer si on utilise des micros pas, de 1 à 16.

          Comme indiqué dans l’article, il faut tenir compte de cette multiplication du nombre de pas nécessaires pour faire 360° pour indiquer la bonne valeur dans les paramètres de GRBL.

          J’espère que cela répond à la question.
          Cordialement,

          1. Bonjour,

            merci pour cette réponse claire.
            Je pense être proche du bon réglage maintenant.
            J’arrive à sortir les fichiers exemple de gcode sender.
            il ne me reste plus qu’a comprendre comment sortir un gcode correct de inkscape….
            Malgrès tout les tuto que j’ai pu suivre le fichier gcode produit est mal interprété par universal gcode sender j’ai toujours des erreurs un peut partout.

            Pourtant sur le papier ca à l’air simple lol
            Vectorisé l’objet, supprimer le calque d’origine, enregistrer en gcod via l’extension.

            Skipping command #0
            Skipping command #1
            Skipping command #12
            Skipping command #63
            Skipping command #83
            Skipping command #98
            Skipping command #109
            Skipping command #127
            Skipping command #141
            Skipping command #154
            Skipping command #171
            Skipping command #241
            Skipping command #257
            Skipping command #270
            Skipping command #285
            Skipping command #302
            Skipping command #317
            Skipping command #330
            >>> G21
            >>> G90
            >>> G92X0.00Y0.00Z0.00
            >>> 0S30
            >>> G4P150
            >>> 0S50
            ok
            ok
            >>> G4P150
            >>> M18
            >>> M01
            >>> M17
            >>> G1X-45.72Y35.09F3500.00
            >>> 0S30.00
            ok
            >>> G4P150
            error: Expected command letter
            >>> G1X-46.59Y35.90F3500.00
            >>> G1X-46.72Y36.20F3500.00

            toute aide est bienvenue

            Rémi

          2. Bonjour Rémi,

            Je ne sais pas pourquoi je ne vois ce message que maintenant!
            Je suis assez familier avec Inkscape, mais pas du tout avec la génération de GCode directement à partir de celui-ci. Si je ne me trompes pas, il s’agit d’un plugin? Il a peut-être eu des mises à jour.
            Autrement, j’utilise avec bonheur Fusion 360. Cette vidéo explique comment obtenir la licence gratuite: https://youtu.be/6TYZ1n6AQq4
            Il est très facile d’importer un fichier SVG, créé avec Inkscape, de le retravailler si nécessaire comme on veut, puis de générer le GCode compatible avec GRBL.

  3. Bonjour Bernard,

    je vais essayer tout cela, je te tiens au courant.
    Encore merci

    1. De rien, je t’en prie. Le site est là pour ça, entre autres!

  4. Bonjour l’ours
    Je suis assez admiratif de ton travail après avoir regardées pas mal de tes vidéos sur youtube.
    J’ai pour projet de construire ma cnc de 1000x1000xen700 (un peu moins pour l’usinage) et mon métier premier est la CAO dans le bois et dérivés. Je ne suis pas très au courant des différent type de langage de prog et donc j’aurai voulu savoir s’il me serai possible de modéliser une pièce en 3D puis de l’envoyer vers la cnc sans trop passer par les lignes de programmation?

    1. Bonjour Kevin,
      content de savoir que mes vidéos sont utiles!
      Je n’ai pas encore écrit d’article à ce sujet sur le site, mais sur mes vidéos concernant Fusion360, tu as sans doute pu voir qu’on passe directement de la conception à la génération du G-Code. Ensuite tu envoies ce G-Code vers ta machine CNC. Il n’est pas nécessaire de connaître le G-Code, même s’il est utile d’avoir des notions de base.
      L’autre solution, ce sont des programmes « tout en un », où tu vas concevoir ET directement piloter la machine, mais je pense que c’est une « fausse bonne solution », parce que tu deviens prisonnier des choix du concepteur du logiciel, notamment en matière d’électronique pour piloter la machine. Le plus souvent, ces solutions passent aussi par un port parallèle, qui n’existe plus depuis belle lurette sur nos PC et Portables.
      Le G-Code donne une grande souplesse en permettant de concevoir sur une machine, dans le confort d’un bureau, et d’utiliser un Arduino, par exemple, où une autre machine, à l’atelier, pour faire effectivement le travail.

      Au risque de me répéter, la connaissance du G-Code n’est pas du tout une obligation. Tu peux très bien t’y mettre sans le connaître du tout, et tu « apprivoisera » au fur et à mesure.

      Surtout, n’hésites pas si tu as d’autres questions.

      Bien Cordialement,
      Bernard

  5. Bonsoir Bernard,

    tant que je suis dans les réglages : Comment déterminer si l’on doit utiliser des pas complet ou alors des micro pas ?

    1. Bonsoir Yannick,

      Bonne question, à laquelle je ne suis pas sûr qu’il y ait de bonne réponse! La théorie veut qu’en augmentant les micros pas, on augmente la précision, mais on ne peut bien évidemment pas aller au-delà de la précision de l’ensemble de la chaîne mécanique. D’autre part, l’augmentation des micros pas diminue le couple du moteur. Il faut aussi prendre en compte la vitesse d’avance en déplacement rapide. Trop de micros steps, et on dépasse la fréquence maximale à laquelle les impulsions peuvent être envoyées aux moteurs.

      Si on prend comme exemple ton axe des Z, sans micros pas, il faut déjà 100 pas pour 1 millimètre. Autrement dit, 1 pas = 1/100ème de millimètre. Si la précision de ton ensemble mécanique est de (juste pour l’exemple) 1/10ème, ça ne servirait vraiment à rien du tout de mettre des micros pas. Par contre, si tu atteins une précision de 1/1000ème, oui, 8 serait une assez bonne valeur.

      Le mieux est de tester avec des valeurs raisonnables et d’ajuster petit à petit selon de que tu fais. On cherche généralement une plus grande finesse sur l’axe des Z que sur X et Y.

  6. Bonjour Bearnard,

    merci pour les explications.
    Apparemment pas de méthode bien définie mais juste à ajuster à chaque machine si j’ai bien compris.

    Tant que j’y suis, comment calculer la tension qu’il faut envoyer à chaque moteur (réglage sur pololu) ?

    1. le réglage des drivers Pololu (il y a plusieurs drivers du même type et de la même marque, avec des références différentes) nécessite plus d’explications que je ne peux en fournir dans un simple commentaire. Je ferais un article assez complet à ce sujet. Juste un peu de patience…

    2. Bonjour Yannick,
      Je viens de répondre à ta question ici: Réglage des drivers pour Moteurs pas à pas.
      A bientôt,
      Bernard

      1. Bonsoir Bernard,
        je vais voir ça tout de suite.
        merci

  7. […] paramètres internes de Grbl, que vous pouvez obtenir en tapant “$$” dans un terminal série, comme expliqué dans l’article à ce sujet. Un certain nombre de paramètres, plus bas dans la liste, permettent d’indiquer des valeurs […]

  8. Bonsoir,

    Bravo pour votre travail qui doit en dépatouiller plus d’un !

    Justement je suivais le tuto au dessus, et pas de réaction de grbl quand j’envoie « $$ » ou « $ », savez vous d’où cela peut provenir ?

    Merci

    1. Ha, pas forcémment évident de diagnostiquer à distance. Ca m’est arrivé, même lorsque tout va bien. La toute première chose à faire, après avoir vérifié que les paramètres du terminal série sont les bons (115200 bauds), est de redémarrer Grbl en appuyant sur le bouton reset de l’Arduino. Le terminal devrait afficher « Grbl 1.1d ['$' for help] »

      Si cela ne fonctionne pas, c’est un problème de communication (admettant que Grbl à été correctement installé). Voir coté terminal série, il existe plein d’excellents utilitaires, et être sûr que ce sont bien les paramètres par défaut qui sont utilisés (8, N, 1, c’est à dire 8 bits, NO parity bit, et 1 stop bit)

      Tant que cette réponse de Grbl n’est pas obtenue, pas la peine d’aller plus loin.

      Une fois cette réponse obtenue, si $ où $$ n’obtiennent pas de réponse, il y a des chances que là encore ce soit liè au soft de terminal série. Celui de l’IDE Arduino n’est pas toujours coopératif, mais j’avoue ne pas avoir beaucoup d’expérience avec, utilisant Visual Micro depuis Visual Studio constamment.

  9. BONJOUR 28/01/17
    comment calculer les valeurs 100,101
    méma 17 poulies 16 dents courroie 2mm entre dents
    calcul 200 pas pour 360 deg,16*2=32,1pas entier=6,25 pour 1 mm grbl ne l’accepte pas.
    ce n’ai pas une fraiseuse mais un traceur (axidraw)
    cordialement.

  10. Bonjour « Le Maitre »

    Pour répondre à ta question, on m’a souvent dit qu’une image vaut mieux qu’un long discours:

    Bien cordialement,

    1. bonjour
      merci pour l’explication aussi rapide.
      une autre question:comment diminuer le temps de réponse entre deux mouvements ?
      cordialement.

      1. Temps de réponse entre 2 mouvements? Désolé, mais je ne suis pas sûr de comprendre de quoi tu veux parler, exactement. Si tu veux augmenter la vitesse d’avance, ce sont les paramètres 110. 111 et 112.

        Pour être plus précis, il faudrait connaitre:
        -1- Quelle version de Grbl?
        -2- Quels drivers sont utilisés?
        -3- Comment ces drivers sont réglés?
        -4- Comment les moteurs Nema17 sont alimentés?

      2. Je viens de regarder un petit peu en ligne ce que je pouvais trouver sur ce traceur axidraw. Il semble qu’il soit normalement piloté directement par le PC au travers d’extensions au logiciel de dessin vectoriel Inkscape, d’où ma confusion.

        Est-ce que tu utilises GCode et un Arduino à la place?

        1. bonjour, je débute en programmation.
          donc voilà les infos:
          2 néma 17 A 2.5,1.25 ohms,3.1 V
          alimentation 12V 500 mA
          2 drivers A 4988 réglage 0.60V
          GRBL V0.9
          1 carte protoneer cnc shield V3
          1 arduino uno
          commande grbl universal gcode sender.
          encore merci pour la réponse,meme si ce n’est pas une fraiseuse,le principe et les réglages reste les memes.
          cordialement.

          1. OK, trés bien, mais je ne comprends toujours pas trés bien la question!
            Qu’est-ce que tu appelles « le temps de réponse entre deux mouvements ? »

            La vitesse d’avance?
            Un délai entre l’envoi de commandes et la réponse des moteurs?

            Il est difficile de t’aider sans comprendre précisemment ce dont tu veux parler.

  11. BonjourBdar
    Je voudrais connaitre les numéros de ligne pour modifier la vitesse des moteur pas a pas en travaillent.

    1. Bonjour djebli,

      J’imagine que tu veux parler des paramètres. Dans ce cas il s’agit des lignes $110, $111 et $112. Attention, il ne s’agit QUE de la vitesse maximum! La vitesse lors de l’exécution de GCode est normalement donnée par la commande S.
      Par exemple,la commande X150 Y150 Z10 S5000 enverra l’outl se positionner en X et Y 150, montera sur l’axe des Z de 10 (millimètres) à une vitesse de 5000 millimètres/minute.

      Est-ce que ça répond à ta question?
      N’hésites pas si tu en as d’autres!
      Cordialement,
      Bernard

      1. Merci de votre réponse Le Bear.

        Je possède un laser 500mw et mes déplacement son trop rapide pour couper une feuille de papier.
        Mon laser en puissance max M3 S1200 ligne de commande G01 x10 f0.05 et la
        sa fonctionne bien mes des qu’il s’agit d’un fichier Gcode complet sa plante.
        Si vous aviez une réponse.
        Merci d’avance

        1. Si le GCode généré n’a pas la vitesse spécifiée correctement; il faut l’éditer et ajouter S1200, si tu as constaté que c’est une bonne valeur. Maintenant, est-ce que ton GCode est bien spécifique pour laser? Ensuite, dans GRBL, il y a des paramètres spécifiques au laser, mais comme je n’ai pas encore mis mon nez dedans (le laser), je ne veux pas trop m’avancer.

          Codialement,

  12. Bonjour,
    J’essai de bien paramètrer ma CNC mais j’ai toujours un décalage de cotes en mm.
    Ma configuration:
    -Arduino Uno
    -Shield + drivers A4988
    -3 Moteurs Nema17 régler en 1/16°
    -Tout les moteurs pas a pas sont en direct sur vis sans fin M8
    Ayant trouvé une app pour la configuration de tout ça j’ai une valeur de 2560 par moteur X,Y,Z.
    Mais j’ai tester de Graver un carré de 2cm x 2cm je me suis retrouver avec un carré hors norme…..
    J’ai donc jouer avec ces paramètres jusqu’a descendre environ 405.000 pour X et Y, 402 pour Z, mais les valeurs ne sont toujours pas bonne.
    Si je demande de creer un trou de 3mm de diamètre et 2mm de profondeur bah je me retrouve avec un diamètre de 4,5mm et 3mm de profondeur…..
    Pourriez vous m’éclairer la dessus?
    Cordialement.

    1. Bonjour Loic,

      Tout d’abord, je pense qu’il y a une confusion avec M8. M8 est un standard métrique de diamètre ET de pas. Une vis sans fin M8 fait 8 millimètres de diamètre, et 1,2 millimètres de pas; La valeur de 2560 est CORRECTE, pour ce pas. Mais si ça ne fonctionne pas, c’est que la tige filetée/vis trapézoïdale a un pas différent, que je ne peux pas deviner…..

      Puisque tu as trouvé des valeurs approchantes, le mieux est d’utiliser la bonne vieille règle de trois:
      ( 405 (valeur de réglage actuelle) / 4,5 (dimension actuelle) ) * 3 (objectif à atteindre) = 270. Ensuite, il faut essayer avec cette nouvelle valeur, et si nécessaire recommencer la même opération jusqu’à obtenir exactement les dimensions voulues. Même chose pour Z.

      Maintenant, ce ne serait pas plus mal de connaitre la valeur exacte du pas de ta vis trapézoïdale, qui me semble être en pouces, et pas en millimètres…

      J’espère que ça aide un peu.
      Cordialement.

      1. Merci pour tes explications, du coup ne sachant pas la cote de mes vis sans fin M8 j’en ai commander Normalisé M8 8mm x 2mm ce qui devrait mieux fonctionné.
        Une fois remplacé je te tiendrais au courant des cotes.
        Encore Merci.

      2. Re:
        Voici se dont j’ai pris:
        Diamètre de la vis: 8mm
        Longueur : 200mm
        Espacement des vis: 2mm
        Tête de fil: 8mm

        1. D’accord, donc ça donnerait 200 (pas par tour) / 2 (pas de la vs en mm) = 100 s’il n’y a pas du tout de micros pas. S’il y a un réglage de 1/16 ème de pas, ça devrait donner 1600 micros pas pour 1 millimètre. Deux observations:
          -1- Je ne mettrais pas 1/16 sur tous les axes. Juste sur Z, où on peut accepter d’être lent, et où on veut la précision maximum. Sur X et Y, 1/4 de pas devrait suffire.
          -2- Il faut considérer les valeurs obtenues par calcul comme des bases de départ, à affiner par étalonnage, avec une règle de trois.

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