Voilà mon soucis, j'avais testé la CNC pour la découpe de lettres dans du MDF, la version finale devait se faire dans du HDF noir. Quand j'ai lancé l'usinage sur le HDF, ça fumait beaucoup, j'ai donc divisé la vitesse de la broche par 2 ainsi que la vitesse d'avance, ça fume encore, mais très peu. Cependant un autre soucis est arrivé, le HDF se sépare sur l'épaisseur par endroit comme s'il était feuilleté. Est-ce dû au HDF qui est de mauvaise qualité, ou à sa structure, je pense que s'il est plus compressé, il est plus dure et donc plus fragile. Vous auriez une idée ?

voici le début du gcode:
(Graver en creux1)
T1
S20000 M3
G17 G90 G94
G54
G0 X77.384 Y168.687
Z15
G1 Z4 F1000
Z-1.5 F333.3

la fraise commence par plonger de 1.5mm, ce qui est trop pour son type puisqu'elle casse, je ne comprends pas d'où vient ce paramètre.
je dois plonger à 7mm au total mais j'ai défini des passes multiples de 0.5mm.
Dans les autres passes, la fraise descend bien de 0.5 en 0.5 mais la première se fait à 1.5. Je ne vois pas ou modifier ce paramètre.

pourriez vous m'aider?

Philippe

je voulais savoir quel type de fraises pour usiner du bois massif?

sur cnc fraises il y en à des pas mal.

ou ali express? 

quel est votre retour d'expérience? avec différents modèles?

Je partage ici mon montage d'usinage (je n'ai rien inventé que ce soit dit) pour dégauchir, et pourquoi pas raboter, à la défonceuse des plateaux bruts ou avivés. Le système permet de dresser une face qui servira de référence pour les opérations ultérieures. On parle de CNC dans notre communauté et on pourrait objecter que mon truc à coulisse présenté ici n'y a pas sa place. Eh bien je crois que si quand même car avant de placer son brut sur la CNC, il est souhaitable qu'il ait au moins sa surface d'appui plane. Je vous invite aussi à acheter votre bois en scierie ou chez un grossiste et non pas dans les GSB où le choix est limité, la qualité souvent moyenne et les prix exorbitants. Avec ce montage d'usinage, la question ne se pose plus de savoir comment partir de bois brut. Et en plus l'exposé est gratuit !

Le chariot de la défonceuse est adapté à ma machine (Métabo OFE 1229 Signal) et je l'ai voulu le plus petit possible pour couvrir la plus granche surface d'usinage possible. Chacun adaptera ou concevra un support plus universel. Ainsi j'obtiens une surface usinable de 960 * 480 mm pour des guidages à billes de longueurs 1200 et 600 mm et une fraise à surfacer de 39 mm (fraise à plaquettes type Tornado). Les guidages à billes ont été achetés chez Amazon pour environ 110 € l'ensemble (https://www.amazon.fr/dp/B0CJNPNWPC?ref=ppx_yo2ov_dt_b_fed_asin_title&th=1 et https://www.amazon.fr/dp/B0CJNPDYHX?ref=ppx_yo2ov_dt_b_fed_asin_title&th=1). Le plateau est en contreplaqué de bouleau de 10 mm. J'ai collé dessus des bandes antidérapantes ce qui suffit souvent au maintien de la pièce à usiner. J'ai également prévu des plateaux (en MDF) avec des bandes antidérapantes pour mettre à hauteur la pièce à usiner lorsqu'elle est plutôt fine. Cette dernière peut aussi être simplement posée sur un tapis antidérapant. Bien entendu il faut procéder par petites passes de 1 à 1,5 mm. J'ai testé du 3 mm dans du chêne. Ca marche mais il faut brider la pièce. Bref, y aller doucement est préférable à mes yeux. Il faut prévoir un masque respiratoire car, dépourvu d'aspiration, le système envoie pas mal de copeaux et de poussière.

Quelqu'un pourrait il me dire comment on fabrique des tags ( saut du rayon laser qui permet à la pièce de ne pas se détacher de son support)

1) comment faire

2) à quel stade de la préparation

Je vous remercie de vos réponses

Cdtl

Je sors un peu du monde de la CNC bien que les éléments de l'accessoire décrit ci-dessous aient été dessinés avec Fusion et usinés à la CNC. Je me suis dit que ça pouvait aider les boiseux. Alors je partage. Il s'agit d'un montage d'usinage pour guider la défonceuse dans l'usinage de rainures sur la tranche d'une planche, là où la stabilité de la défonceuse n'est pas spontanément assurée. Le principe d'utilisation est simple: on vient appliquer les cornières du gabarit de part et d'autre de la planche à usiner et on centre (ou pas selon le résultat désiré) la plaque du gabarit sur la tranche de la planche. Puis on place la défonceuse munie d'une bague à copier (ici bague de 45 mm de diamètre imprimée 3D, en vert) qui est guidée dans la rainure de la plaque.

Le système peut s'utiliser de deux façons:

1. En fixe, tenu par des serre-joints. La défonceuse est guidée par la bague à copier qui coulisse dans la rainure. Les butées, si nécessaire, limitent la course. Les photos montrent cet usage qui consiste à usiner une rainure non débouchante en bout d'une étagère étroite. 
2. En coulissant sur la tranche de la planche. Dans ce cas, la défonceuse est fixée au gabarit, toujours centrée dans la rainure par la bague à copier, et c'est l'ensemble qui coulisse sur la tranche de la planche. Les vis des butées doivent être enlevées pour que le dessous de la plaque supérieure appuie sur la tranche de la planche.

J'ai usiné plusieurs fois des poches en demie sphère creuse en utilisant les stratégie d'usinage "poche 3D" pour l'ébauche avec une fraise deux tailles puis "contour 3D" pour la finition avec une fraise hémisphérique. Je l'ai fait plusieurs fois et là...ça ne veut plus ! 

Je bloque depuis hier soir sur les évidements pour le sel et le poivre de mon objet d'art. Help et merci pour l'aide !

Ci-dessous la plus grande pièce du caisson (1100 * 700 mm) une fois usinée et avant assemblage et huilage (le Valchromat est alors plus gris foncé que noir).

Ma CNC a une surface d'usinage de 750 * 600 mm pour un plateau de 1100 * 800. Or, dans ce projet de socle pour la sculpture, la plus grande pièce mesure 1100 * 700 et est usinée sur 1100 * 650 et même un peu plus avec les dégagements d’outil. Sur ce plus grand élément, j’ai dû scinder l’usinage de la série d’ondulations en trois parties en repositionnant la pièce avec la meilleure précision possible pour que les usinages se raccordent parfaitement. Et ça a marché ! Voici comment j'ai procédé :

Le panneau fait l'objet de trois posages. Le principe est que le X0Y0Z0 de la broche réglé pour le premier posage ne change pas pour les  usinages suivants. C'est la pièce à usiner qui est décalée pour le deuxième posage de 400 mm selon Y- et, pour le troisième, de -400 mm selon Y et -100 mm selon X.

Pour retrouver un bon positionnement sur la machine, j'ai placé une règle hors zone de travail parallèlement à l'axe Y à X0 - 100 mm et une butée à Y0 + 1100 (1100 correspond à la longueur de la pièce). Puis j'ai fabriqué des piges de précisément 400 mm et 100 mm (mesurées au pied à coulisse) me permettant de positionner puis repositionner la pièce par rapport à cette règle et à cette butée. Pour le premier usinage, la pièce est en appui sur la butée et décalée de la règle de +100 en X grâce aux piges. Pour le deuxième usinage, la position en X ne change pas et la pièce est décalée de -400 mm selon Y. Enfin, pour le troisième usinage, la pièce est décalée de -100 mm selon X et vient donc contre la règle repère et de -400 mm selon Y (idem usinage précédent donc). Les photos ci-dessous sont prises au début du troisième usinage. On voit que la jonction des ondulations entre les deux premiers usinages est parfaite. Pour info, les ondulations sont faites avec une fraise sphérique (ou hémisphérique) de 16 mm de diamètre creusant le panneau sur 7,5 mm, N=6000 tr/m, F= 1000 mm/mn, p= 2 mm.

 Et voilà l'objet terminé puis en place avec ses mini spots intégrés et sa compagne: