Projets - Forum Le Bear CNC

Lampe Leds arduino mini

vinz — Tue, 09 May 2023 18:38:18 +0000

Voilà un de mes dernier projet (à peaufiner car problème d impression des couvercles) mais où je suis assez fier du résultat, c est une lampe que j ai accroché dans mon bureau et qui est pilotée en WiFi.

Voilà le résultat

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J'ai donc commencé par imprimer des hexagones creux, dans lesquels j'ai mis 12 leds, répété l'opération 16 fois, et connecté le tout à un arduino mini (le petit boitier à gauche). Ensuite j'ai juste eu à installer wled, flash l'arduino mini aussi en installant wled, et relié le tout à un adaptateur 5V.

Ensuite avec Wled on peut facilement modifier les couleurs, les animations, mettre un timer.... depuis un téléphone ou directement sur ordinateur (voir même en passant par de la domotique).

Le tout m'a coûté en matière + matériaux environ 80€

projet feux arriere

gabriel27 — Mon, 18 Jul 2022 20:30:29 +0000

Hello

voici mon projet je modifie ( on est plus prêt de la reconstruction qu'autre chose ) une voiture us des années 70 j'ai passé le cap du choix moteur boite (pas de panique oui c'est un gros v8 survitaminé) j'ai trouvé un sellier, importé une grosse partie des pièces, mais cette auto va faire un bon dans le future sous quasiment tous les points
se qui m’amène ici voici ses feux arrière d'origine
https://zupimages.net/up/22/29/b3ll.jpg
https://zupimages.net/up/22/29/delg.jpg
https://zupimages.net/up/22/29/8bfa.jpg
https://zupimages.net/up/22/29/cvbl.jpg
j'ai gardé les forme d'origine de la voiture mais je souhaite modifié les feux arrière et avant pour trois raisons
1 er a l’arrière les stop/veilleuse/ clignotant sont sur la même ampoule au ct cela ne passe pas et nos cher usagé sur la route ba il ne font pas forcement gaffe (c'est du vécu).
2 em je n'ai pas d'antibrouillard a l’arrière
3 em a l'avant les clignotant sont dans le pc avant de gros cube vilain a souhait
j'ai passé les feux avant en feux halo avec clignotant intégré et l’emplacement des clignotants d'origine vont me servir à implanté soit des AB soit des longue portée a voir
se qui nous amen a l’arrière je ne peux pas laisser les feux d'origine mais je ne veut pas sacrifié sont look
mon projet consiste a reproduire dans un premier temps sous fusion la partie (vitré) des feux afin d'avoir un gabarit a l’échelle qui va venir en lieux et place de l'origine
Ce gabarie sera moulé puis je reproduirais en résine.

la seconde partie consistera soit a recrée ou modifier la partie qui est fixé sur la voiture avec les nouveaux éclairage qui sont aussi a crée (plus d'ampoule mais de la led et feux dynamique) bien entendu la voiture va recevoir un tous nouveau faisceau électrique de dernière génération
comme je suis une buse en dessin j'ai fait un petit montage voila a quoi cela va ressembler
https://zupimages.net/up/22/29/0npq.jpg
voilou vous en pensez quoi

Présentation de ma CNC

Jean-Paul (13) — Thu, 10 Mar 2022 09:39:17 +0000

Bonjour à tous,

Ce message pour vous présenter ma première CNC que j’ai entièrement conçue (sous Fusion 360) et réalisée (sous mes doigts). Oh, je n’ai pas inventé grand-chose et plutôt puisé de droite et de gauche des idées qui m’ont séduit.

J’en profite pour adresser un immense merci à Bernard pour tous ses conseils, ses tutos, sa patience, sa passion à comprendre et à aider. Merci à toi !

La machine n’est pas terminée et n’a pas sorti le moindre copeau à ce jour car je butte sur « d’ultimes » détails de fins de course et de Homing (en attendant les problèmes suivants une fois ceux-là résolus, n’est-ce pas). Mais ça a déjà été un grand plaisir de faire ce parcours, de l’idée un peu floue à la concrétisation. J’y ai consacré une partie de mes premiers mois de retraité. Ma femme me demande souvent ce que je vais faire avec ce truc. Eh bien je ne sais pas encore tout à fait et je compte sur l’outil pour créer le besoin… et l’imagination fera le reste.
Je n’ai pas encore fait le bilan économique précis. Grosso modo 2000 €.

Description de la machine :
- Plateau de travail (Valchromat noir avec des inserts taraudés pour fixer le martyr) :1182 x 818.
- Volume utile d’usinage : 800 x 610 x 135.
- Broche Makita RT0700CX3J de 710w et 10000 à 30000 tr/mn.
- Translations X et Y sur glissières à billes (4 HGR20 en 1000 mm pour X= longitudinal et 2 HGR15 en 800 mm pour Y=transversal). L’entrainement pour X et Y se fait par courroies crantées HTD 5m de 25mm de large, l’une est motrice et l’autre disposée linéairement comme une crémaillère. Il y a deux moteurs pour X et un pour Y. Les moteurs sont des Nema 23 de 4,2A avec des drivers DM556T. la marque est StepperOnLine. J’ai placé les glissières à billes sous le plateau de travail pour les isoler au mieux de la poussière et des copeaux directs.
- Translation Z sur glissières à billes HGR15 de 300 mm et vis sans fin de diamètre 16 mm et au pas de 5 mm.
- Moteur Nema 23 de 2,8A et driver DM542T. StepperOnLine aussi.
- La structure de la machine est un mélange de bois, d’aluminium, de plastique. Les montants du portique ainsi que le porte-broche sont tirés de chutes d’un plan de travail en chêne. Les poutres horizontales du portique viennent du mât de mon vieux parasol déporté ainsi que bon nombre de profilés 25 x 15 qui sont le recyclage des baleines du même parasol. Sous le plateau de travail il y a une structure en profilés d’aluminium (40x40 principalement) achetés chez SYSTEAL. Cette solution n’est pas la lus économique mais facilite le travail de fixation des rails et de construction rapide d’une bonne géométrie. Sous ce cadre en alu, j’ai construit une assise en contreplaqué Okoumé (15 et 10 mm) avec quatre grands tiroirs de rangement (façade en Valchromat noir) et deux petits. La structure est sur roulettes qui s’escamotent à l’aide d’un levier agissant lui-même sur d’autres leviers.
- Les câbles passent dans des chaînes (un peu sous-dimensionnées car je pensais trouver des câbles moins gros mais ils prennent de l’embonpoint avec le blindage). J’ai tenté de bien séparer les différents signaux pour minimiser les interférences.
- L’alimentation se fait en 48V (25A). Un Arduino Uno Rev3 avec un bornier à vis est à la manœuvre. Un Raspberry Pi 4 (8Mo) intégré à un écran tactile de 10,1’’ et bootant sur un SSD (256 Go) m’évitera d’exposer mon PC dans l’atelier et surtout de le monopoliser pendant le travail de la machine. Les fichiers G-Code seront transférés au Raspberry via le WiFi. J’utilise CNCjs, sous GRBL.
- Je prévois l’ajout d’une caméra pour, aussi, pouvoir surveiller à distance sur l’iPhone le déroulement des opérations. Ces derniers points ne sont pas encore opérationnels, c’est un peu secondaire.
- Il y a un seul fin de course par mouvement, placé à l’extrémité positive de chacun d’eux.
- Tout l’équipement de contrôle-commande est placé dans un des petits tiroirs. Ca permet de fermer le tiroir une fois la machine en marche et protéger ainsi de la poussière. Une ventilation du tiroir s’enclenche sur un seuil de température.
- Une rampe led placée sous la poutre transversale inférieure éclaire la zone de travail.
- Une aspiration est prévue mais non encore réalisée. Idem pour quelques capots de protection et enjoliveurs.
- J’ai imprimé nombre de pièces, toutes en PLA.

En images :

Une laser cut

Sharkey — Thu, 18 Mar 2021 17:39:59 +0000

Bonjour,

Arduino + shield moteur +drivers polulu:

https://nsa40.casimages.com/img/2021/03/18/210318054813653521.jpg

Désolé elle n'a pas été chez le coiffeur !!

Pilotage extracteur d'air depuis un Arduino

Anonyme 275 — Sat, 06 Feb 2021 12:31:51 +0000

Bonjour à toutes et tous;

J'ai un projet que j'aimerai partager avec vous.
Je viens de monter un cabanon de jardin, mais je me retrouve avec de la condensation et j'ai pensé que je pourrais bien commander la mise en route d'un extracteur d'air suivant le taux d'humidité à l'intérieur du cabanon.

Comme vous le voyez ce n'est pas un projet pharamineux mais un cas simple de "domotisation". J'ai découpé ce projet en plusieurs phases :

Test du capteur d'humidité et température, avec affichage sur un écran TFT de 1.8'.

Enregistrement des températures et humidités pour permettre l'analyse des valeurs, avant de décider à partir de quel seuil je dois déclencher l'extracteur d'air.

La version finale du système, le tout placé dans un boitier étanche pour pouvoir le mettre dans le cabanon sans risque.

Pour chaque étape du projet (qui peut être considérée comme un projet à part entière) je vais utiliser le logiciel "Fritzing" permettant de créer une vue réaliste des différents montages à réaliser.

Plus tard, je ferais une liste exhaustive du matériel par phase du projet, j'ai essayé de faire en sorte que les couts soient au plus faible possible. Sachant que la notion de délais de livraison n'était absolument pas une urgence pour moi, presque tout vient de Chine via des vendeurs bien connus.

Concernant le matériel que je vais utiliser là encore rien de bien sorcier, on va avoir :

Bien sûr un Arduino, ayant sous la main un UNO, c'est lui qui va s'y coller. La programmation se fera avec l'IDE Arduino.

Ce que l'on nomme une "Breadboard" ou plaque de prototypage, ainsi qu'un bon paquet de câbles mâle-mâle, femelle-femelle et bien sûr mâle-femelle.

Un écran TFT de 1.8'.

Une horloge type RTC (Real time Clock) pour gérer les intervalles de relevé de mesure.

Un module de carte micro SD pour enregistrer les mesures dans un fichier au format "csv" qui puisse être exploité avec Excel ou LibreOffice.

Un capteur de température et d'humidité, j'ai choisi un capteur de type DHT22 pour la précision et la simplicité de mise en œuvre.

Un relais 5V 250V 10Ampères, qui va commander l'allumage et l'extinction de l'extracteur d'air.

Un extracteur d'air le plus simple possible mais ayant une grosse capacité d'extraction.

Pour ce projet je me pose encore la question du montage définitif. A savoir soit avec une petite breadboard et des câbles volants, soit de me lancer sur la création d'un PCB maison. PCB soit à partir de zéro, soit en utilisant un "shield" (bouclier en Français) dit de prototypage. Je ne sais pas encore ce que je choisirai.
Très bientôt je vais commencer à poster chaque projet l'un après l'autre, et je fournirais pour chaque projet la liste des composants, le câblage ainsi que le programme Arduino.
Par contre je vous demande de garder à l'esprit que je suis un grand débutant dans le monde de l'Arduino. Et que donc les plus moustachus d'entre vous trouveront très certainement que je n'ai pas forcément choisi la meilleure solution, ou que mon code pourrait être bien plus efficace que ce qu'il n'est.

J'en suis conscient et je prends toutes les recommandations, et conseils.
Sur ce je vous dis à bientôt, et surtout faites attention à vous et à vos proches.

Suppression d'un allumeur sur moteur Renault

benhurburg — Sat, 14 Nov 2020 22:18:58 +0000

Bonsoir,
Juste pour info , ma première réalisation avec un arduino nano a été de supprimer l'allumeur sur un moteur 1600 et de mettre en place un allumage programmable maison pour commander des bobines crayon à la place de l'allumage classique.
Le détail est ici :
https://citroenrosalie.forumactif.org/t329-ca-occupe-encore-suppression-de-l-allumeur-sur-moteur-4-cylindres
Slt

BCNC sur une CNC 3018 avec mini écran de ctrl

Anonyme 673 — Wed, 07 Oct 2020 11:23:40 +0000

Bonjour à toutes et tous

Pour le Fablab dans lequel je passe du temps, je me suis engagé à rendre vie à une ex - CNC de l’éducation nationale. La mécanique est parfaite mais l’électronique est dépassée depuis longtemps ( encore avec des disquettes et avec logiciel spécifique ).

Cette CNC aura ne double fonction :
1°) être à poste fixe la majorité du temps, et donc être raccordée à un ordi puissant pour modéliser etc …
2°) lors d’expo hors de nos locaux, la faire fonctionner à partir de petits fichiers déjà prêts (prénom gravé à la demande sur petit porte clef) et chargés dans la carte SD. Dans ce second cas, nous ne voulons pas emmener l’ordinateur.

Nous souhaitons donc faire fonctionner la CNC à partir de deux « origines » de données : soit à partir d’une carte micro SD qui contient le Gcode, soit à partir d’un ordinateur. Comme ces sources ne doivent pas communiquer en même temps avec l’électronique, j’imagine installer un double commutateur qui interrompt les 4 fils de la communication USB d’une source lorsqu’on utilise l’autre (et inversement). Je possède déjà ce matériel électronique qui équipe les CNC du type 3018 donc " le mini écran avec sa carte SD + ses boutons poussoirs", et d'autre part, " la carte électronique qui porte l'arduino, et les soties vers les drivers des moteurs".

La carte électronique du type 3018 est basée sur un arduino avec un circuit intégré référencé CH340G à l’entrée.
Lorsque je mets sous tension sans avoir raccordé d’ordinateur, le mini écran annonce GRBL et présente un petit menu que l’on parcoure avec les boutons poussoirs rouges et bleu et qui permet aussi de lancer un Gcode contenu dans la carte SD.

Ma question principale : puis je installer BCNC dans la carte électronique sans perdre les fonctionnalités apportées par le mini écran ?

Je ne suis peut être pas clair ???
Dites moi ....

Merci et cordialement
Charly

realisation d'une cnc

gerard — Fri, 04 Sep 2020 11:01:11 +0000

Bonjour. veuillez trouver ci joint des photos de ma dernière réalisation a partir d'une base du commerce./home/gerard/Images/CNC 3 axes/cnc3.3.jpg /home/gerard/Images/CNC 3 axes/cnc3.4.jpg /home/gerard/Images/CNC 3 axes/cnc3.5.jpg /home/gerard/Images/CNC 3 axes/cnc 3.2.jpg .

Tour à flotteur CNC

ludo6601 — Thu, 30 Jul 2020 12:11:53 +0000

Bonjour,
récemment inscrit , voila mon projet de CNC personnel : un tour a flotteur de pêche CNC.
Je fabrique des flotteurs de pêche depuis des années à la main et l'objectif est de réaliser des flotteurs identiques facilement, à la demande
Je suis informaticien et j'ai déjà codé une application de conception à base de courbes de Béziers,
Mon projet consiste à concevoir la machine CNC de scratch et de coder le logiciel d'usinage
Je suis parti d'éléments du commerce, tour proxxon DB250, table croisée kt230, kit moteurs pas à pas, aduino avec cnc shield que j'ai assemblé
https://i.ibb.co/pwN44pV/DSC01703.jpg
je suis en train de coder le logiciel d'usinage en c#
Mes plus grandes questions concernent les conditions de déplacement de l'outil, j'ai besoin d'aller relativement vite sans trop de précision pour l’ébauche
puis finir très précis pour la phase finale
donc je vous poserai des questions à l'endroit approprié, je vous remercie par avance, je suis un débutant en gcode
une petite vidéo de l'usinage actuel
https://youtu.be/1DHbT_wnhkc

Bonne journée

Ludovic

Micro tour CNC

Anonyme 792 — Thu, 16 Apr 2020 21:33:25 +0000

Bonjour,
Je fais ce petit post pour présenter la réalisation de mon petit tour CNC.
Pour la base j'ai utilisé des profilés alu, une plaque et des rails de récup et j'ai réalisé toutes mes pièces avec que de la matière de récup pour un investissement minimum.
J'ai aussi récupéré des pièces sur de vieilles machines industrielles qui étaient destinées à la ferraille. (Vive le recyclage 😁)
La broche est montée sur roulements à rouleaux coniques et lubrifiés par bain d'huile dans le carter.
Le moteur de broche est un moteur parvex de 500w asservi en vitesse par génératrice tachymetrique comme ça peu de chute de vitesse lors de l'usinage.
Au début pour piloter l'ensemble j'utilisais Grbl 1.1 sur un arduino uno mais je me suis vite retrouvé face à un problème car pour réaliser des filetages ce n'était pas possible donc obligé de reprendre les pièces usinées sur mon tour conventionnel pour réaliser les filetages ☹
Alors j'ai passé pas mal de temps à fouiller sur le net et j'ai trouvé une version modifiée de grbl pour utiliser sur un tour avec des capteurs montés sur la broche pour synchroniser l'ensemble et réaliser des filetages ( il existe 2 versions de grbl modifiées pour le tournage mais la version pour l'arduino uno ne fonctionne pas, donc utiliser la version Grbl-L-Mega avec un arduino méga et ça fonctionne).
Ensuite j'ai remplacé la vis mère par une vis à billes pour plus de précision.
Pour les capteurs de broche j'ai utilisé un codeur incrémental d'une résolution de 100 couplé à un arduino nano pour générer les impulsions à envoyer à l'arduino méga car Grbl-L-Mega ne supporte que 8 impulsions par tour de broche.
Puis pour rendre l'ensemble autonome, installation d'un raspberry Pi 3b+ avec raspbian et bCNC et maintenant ça fonctionne parfaitement.
J'ai réalisé un support pour un petit porte lame qui était cassé et le pas en M5x0.8 a été réalisé sans soucis et s'est monté en lieu et place de l'ancien en plastique de mer....
Je joints quelques photos et si vous avez des commentaires ou critiques, n'hésitez pas 😉